私たちの身の回りには数えきれないほどたくさんの工業製品があふれています。
スマートフォン、ペットボトル、自動車、パソコンなど……。
製品はどれも同じ寸法、同じ形をしていませんか？
同じ品物を大量生産するために、金型は幅広い分野で活用されています。
金型は安価で大量、均一なものづくりに不可欠なのです。
精密鋳造用金型では発電用ガスタービンのブレード(動翼)やロケットエンジン部品、
プラスチック金型では自動車関連製品、押出し金型では電子部品搬送用ケースなど。
普段目にすることは少なくても、安全・安心な暮らしを縁の下から支えるものづくりに深く関わっています。
タービンを構成するブレード（動翼）1枚1枚は特殊な精密鋳造法で作られ、組み立てられます。
この1枚のブレードを作るのに、協和精機の金型が欠かせません。
［1］ガスタービン
［2］精密鋳造品(上)とワックス模型(下)
社内と顧客を繋ぐパイプ役となる部門です。
顧客の担当者と仕様を打ち合わせして、金型のデザイン・細かい仕様までを決定します。
協和精機の強みは、金型の構造や加工方法を提案できること。
納期を順守しながら、顧客の期待を上回る高品質な金型を実現します。
顧客からのご依頼の内容を踏まえて、仮納期とともにお見積もりを提出。受注決定後に正式な納期を設定します。
顧客から仕様書と3Dモデルを受領後、社内で仕様書を読み合わせし、金型サイズの3Dモデルを新たに作成。
部門内で構造の検証会、構造のわかる組み立て図の作成・検証会を経て、お客様へ着工承認を依頼します。
顧客の承認後、社内加工用の部品図面を数日で製造へ出図します。
加工前には製造部へ構造の説明会を実施します。
同時に自動機での加工プログラムも作成していきます。
必要な金型標準部品を選定して発注するのも業務の一部です。
設計部門から出図された図面をもとに金型部品のひとつひとつを手分けして加工していきます。
加工機を変えていくたびに、部品の形は完成に近づきます。
正確な情報や設計意図をくみ取るため、設計者・加工者と合同で打ち合わせを実施。
最適な加工順序と加工方法を決定してから加工に着手します。
加工者は金型構造とともに、手がける部品が金型内でどのような機能を持つのか熟知していなければなりません。
材質、大きさなど図面との整合を確認し、穴あけやタップ加工。寸法を確認し、次工程へ。
製品形状の粗取り加工。
仕様と材質を確認して、外注業者へ熱処理を依頼。
外注先から返却されたものを、研削機にて直角や寸法を0.01mm以内で仕上げ。
寸法を確認後、次工程へ。
加工プログラム通りに正確に位置決めし、製品形状（3次元）を仕上げていきます。
加工完了後は、機上にて寸法を測定します。
マシニングでは加工の難しい箇所を放電加工機で電気的に仕上げます。
加工完了後は、機上にて寸法を測定します。
機械加工完了後は、3次元測定機で3Dモデルとの整合性を確認します。
機械加工の刃物模様や放電痕を砥石などで除去。
寸法を守りながら、金型からの離型が良くなるように製品面を磨きます。
研磨完了後は、3次元測定機にて3Dモデルとの整合性を再度確認します。
加工は完了済みの部品をすべて集めて組立のための調整にはいります。
部品点数100〜200個ほどになります。
組み合わせる部品やスライドする部品同士を、手で少しずつ合わせたり、研削機を使用して微妙な寸法の誤差を調整します。
単品部品での調整完了後に組立を開始します。
組立後には、金型を開閉し上下型の合わさる部品をひとつひとつ確認します。
全箇所を確認後に、全部品組み付けします。
ダイスポッティングプレス機で金型を強い力で締めて、確認を行います。
ワックス成形機を使用して、実際の成型を実施します。
成形した製品を3Dモデルと照らし合わせ形状とともに金型の使用感・操作感を確認します。
